Die Liebherr-Components Kirchdorf GmbH hat ihr Sägezentrum für Stahl-Langgut innerhalb von nur 1,5 Jahren vollständig automatisiert, ein Meilenstein der Industrieautomation. Zwei ABB-Schwerlastroboter vom Typ IRB 8700 mit einer Tragfähigkeit von bis zu 1,2 Tonnen sorgen nun für die präzise Verarbeitung von Stahlrohren und -stangen (bis zu neun Meter Länge). Die Kooperation mit der Fehr-Lagerlogistik AG als Generalunternehmer sowie innovative Technologien wie das MultiMove-System von ABB ermöglichen eine effiziente, vernetzte Materialhandhabung. Gleichzeitig setzt Liebherr auf Sicherheit durch zertifizierte Software und ein innovatives Monitoring-Tool – ein Beispiel dafür, wie Tradition (seit den 1950er-Jahren in Kirchdorf) und moderne Automatisierung Hand in Hand gehen.
Neue Automatisierungstechnik revolutioniert Stahlverarbeitung bei Liebherr
Das Sägezentrum der Liebherr-Components Kirchdorf GmbH markiert einen entscheidenden Schritt in Richtung vollautomatisierter Produktion. Seit der Umstellung verarbeitet die Anlage Stahl-Langgut, darunter Rohre und Stangen mit einer maximalen Länge von neun Metern, für die Herstellung von Hydraulikzylindern. Der Kern des Projekts bilden zwei ABB-Roboter vom Typ IRB 8700, die jeweils bis zu 1,2 Tonnen tragen können und an den beiden Sägeplätzen eingesetzt werden. Diese Roboter übernehmen nicht nur das Schneiden, sondern auch die Positionierung der Materialien, ein Prozess, der zuvor manuell oder halbautomatisch erfolgte.
Die Anlage ist modular aufgebaut: Neben den Hauptrobotern kommt ein dritter ABB-Roboter (Typ IRB 7600) zum Einsatz. Dieser transportiert die zugeschnittenen Teile auf Paletten, wobei insgesamt 17 Lagerplätze zur Verfügung stehen. Die Logistik der Zuschnitte wird durch eine vernetzte Optimierungssoftware gesteuert, die den Materialfluss zwischen den Roboterstationen koordiniert. Ein hauseigenes INVOLON-Monitoring-Tool erfasst dabei alle Parameter der Roboter, von Auslastung bis zu Wartungsbedarf. Diese Echtzeitdaten ermöglichen eine proaktive Instandhaltung und minimieren Stillstände.
Innovation durch Kooperation: Generalunternehmer und Robotik-Expertise
Die Realisierung des Projekts war ein Konsortium aus Spezialisten: Die Fehr-Lagerlogistik AG übernahm die Rolle als Generalunternehmer und steuerte das Projektmanagement sowie die technische Umsetzung bei. ABB Robotics lieferte nicht nur die Hardware (die beiden IRB 8700-Roboter und den IRB 7600), sondern auch das MultiMove-System, das eine nahtlose Zusammenarbeit mehrerer Roboter ermöglicht. Dieses System erlaubt es, bis zu vier Roboter und Geräte gleichzeitig zu steuern, ein entscheidender Vorteil für die Effizienz der Anlage.
Zusätzlich sorgte das Softwareunternehmen INVOLON für die Lagerverwaltung und das Monitoring. Die Integration dieser Lösungen in die bestehende Produktionsumgebung war eine zentrale Herausforderung, die durch enge Abstimmung zwischen Liebherr, Fehr und ABB gelöst wurde. Besonders hervorzuheben ist die Schnelligkeit der Umsetzung: Die Inbetriebnahme erfolgte innerhalb von nur 1,5 Jahren, ein Rekord für ein solches Automatisierungsprojekt. Dies unterstreicht die Effizienz des Kooperationsmodells und die Skalierbarkeit der Technologie.
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MultiMove-Technologie ermöglicht präzise Materialhandhabung
Ein Schlüsselfaktor für den Erfolg des Projekts ist das MultiMove-System von ABB. Diese Technologie erlaubt es, die Roboter entweder einzeln oder in einem koordinierten Verbund (bis zu vier Einheiten) zu betreiben. Dadurch lassen sich komplexe Abläufe, wie das gleichzeitige Schneiden, Positionieren und Lagern der Stahlteile optimieren. Die Software erkennt automatisch die optimalen Wege für die Roboter und vermeidet Kollisionen oder Engpässe.
Der IRB 7600-Roboter spielt eine zentrale Rolle im Nachlaufprozess. Er übernimmt das Palettenhandling und sorgt dafür, dass die zugeschnittenen Teile geordnet in den 17 verfügbaren Lagerplätzen abgelegt werden. Diese Struktur reduziert manuelle Eingriffe auf ein Minimum und erhöht die Wiederholgenauigkeit der Schnitte. Die Planung der Abläufe erfolgt über eine vernetzte Optimierungssoftware, die Materialbedarf, Roboterauslastung und Produktionsziele in Echtzeit abgleicht. Dadurch wird nicht nur Zeit gespart, sondern auch der Materialverschleiß minimiert.
Sicherheit und Effizienz als zentrale Bausteine
Bei der Automatisierung eines Sägezentrums stehen Sicherheit und Zuverlässigkeit an erster Stelle. Die Liebherr-Anlage setzt daher auf mehrfach geschützte Sicherheitsstandards:
- Alle Roboter sind mit der ABB-Software SafeMove ausgestattet, die Bewegungsprofile in Echtzeit überwacht und Kollisionen verhindert.
- Die gesamte Anlage ist durch einen absperrbaren Zaun abgesichert, der den Zugang zu den Robotern nur autorisierten Mitarbeitenden ermöglicht.
- Das INVOLON-Monitoring-Tool erfasst nicht nur technische Daten, sondern auch Sicherheitsrelevantes wie Roboterstandorte und Notfallprotokolle.
Die Kombination aus Hardware-Sicherheit (z. B. mechanische Schutzvorrichtungen) und Software-Lösungen sorgt für ein hochgradig sicheres Arbeitsumfeld. Gleichzeitig trägt die Automatisierung zur Effizienzsteigerung bei: Durch die Eliminierung menschlicher Fehler und die Beschleunigung der Produktionsabläufe konnte Liebherr die Kapazität des Sägezentrums deutlich erhöhen, bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität.
Liebherr als Pionier: Tradition trifft auf moderne Automatisierung
Die Geschichte von Liebherr in Kirchdorf/Oberopfingen ist ein Beispiel dafür, wie ein traditionelles Unternehmen mit innovativen Technologien wächst. Seit den 1950er-Jahren produziert der Standort Hydraulikzylinder, zunächst als Teil des Konzerns, später als eigenständige Liebherr-Components Kirchdorf GmbH ab 2014. Der Umzug in das moderne Werk in Oberopfingen (2017) markierte den Beginn einer neuen Ära: Hier wurde nicht nur die Produktion aufgerüstet, sondern auch der Weg in die Vollautomatisierung beschritten.
Das Sägezentrum ist ein Leuchtturmprojekt dieser Entwicklung. Es zeigt, wie Liebherr seine über 60-jährige Erfahrung in der Zylinderproduktion mit modernster Robotik verbindet. Die Automatisierung des Sägezentrums ist dabei nur ein Baustein einer größeren Strategie: Das Unternehmen investiert kontinuierlich in digitale Lösungen, um Wettbewerbsfähigkeit und Nachhaltigkeit zu sichern. Die Rekordumsetzung in 1,5 Jahren unterstreicht zudem die Fähigkeit des Unternehmens, komplexe Projekte zielgerichtet umzusetzen, ein wichtiger Faktor für die Zukunftsfähigkeit der Produktion.
Ausblick: Was kommt als Nächstes?
Die Automatisierung des Sägezentrums ist erst der Anfang. Liebherr plant bereits weitere Schritte in Richtung Smart Factory:
- Erweiterung der Robotik: Integration zusätzlicher Roboter für nachgelagerte Prozesse wie das Beschichten oder die Montage.
- KI-gestützte Predictive Maintenance: Nutzung von KI-Algorithmen, um Wartungsintervalle noch präziser zu planen und Ausfallzeiten weiter zu reduzieren.
- Vernetzung mit anderen Standorten: Die Daten des INVOLON-Tools könnten in ein übergeordnetes Produktionsmanagement-System einfließen, um Lieferketten global zu optimieren.
Für die Mitarbeiter bedeutet der Wandel nicht nur neue Arbeitsplätze im Bereich Robotik und Wartung, sondern auch eine Umqualifizierung in Richtung Industrie 4.0. Liebherr setzt dabei auf Schulungen und Begleitprogramme, um den Übergang zu begleiten, ein Zeichen für sozialen Ausgleich in der Digitalisierung.
